“碳达峰、碳中和”目标，是我国践行人类命运共同体理念向国际社会作出的郑重承诺。国有企业全面融入“双碳”战略、实施节能减排，既是挑战、也是机遇，更是肩负的沉甸甸责任与义务。

近年来，宁波工投集团积极实施绿色低碳转型发展，加快产业结构调整，推进传统产业低碳改造、高能耗企业节能减排。特别是集团所属两家化工类企业--宁波四明化工有限公司、万华化学（宁波）氯碱有限公司，以“发展循环经济，建设绿色环保企业”为目标，持续实施产业转型升级，通过技术改造和精益管理，企业经营模式从粗放型向绿色化蜕变，生产过程从高能耗向低排放转变。目前，两个企业的单位能耗均保持在同行业领先水平，取得经济效益与社会效益双赢，为“碳达峰、碳中和”作出了应有贡献。

总结两家企业在节能减排方面的成功实践，主要可归纳为“模式转型、工艺革新、管理精益”等三方面经验。

一、以模式转型为先导，构建绿色环保、循环经济的发展理念

四明化工公司原是一家传统的小氮肥企业，受氮肥行业能耗高特点的制约，其成本中的70％～80％是煤电成本，企业也陷于连年亏损的窘境。2017年，四明化工公司以“壮士断腕”的勇气，果断下马氮肥生产线，斥资2亿元实施“水煤浆制合成气与氢气示范技改项目”，从一家传统氮肥企业，成功转型为宁波石化开发区的工业气体供应基地，通过专用管廊向园区周边企业配套供应氨气、氢气。同时，生产过程中还可对石化区各企业产生的各类危废实施同步焚烧，日危废处理量已达到150吨，每年处理高浓度有机污水5万吨，在废物的无害化处置前提下实现资源化利用，从以前的能耗排放大户蜕变成石化区的环保治理基地。

万华氯碱公司在高能耗的氯碱行业中闯出“循环经济”的新路。2004年，从宁波市区搬迁到大榭万华工业园，构成万华循环产业链中的重要一环。万华氯碱为万华化学生产MDI提供原料氯气，万华化学产生的100万吨/年废盐水又可回到万华氯碱成为生产氯气、烧碱的原料，还可省下了近50万吨/年工业用水，万华化学产生的45万吨/年氯化氢又成为韩华化学生产PVC的原料……就这样，万华氯碱的氯元素在韩华、环洋等4家园区企业间形成闭合循环利用。“氯元素在这些企业间的输送，全部通过管道完成，形成大榭特有的氯元素高效循环机制，实现了‘一氯五吃’，为此年产生经济效益2亿多元，年节水93万多吨”。

二、以工艺革新为动力，促使综合能耗位居同行业前列

四明化工公司持续推进新技术、新工艺应用。加大技术投入，启动液体危废直接进气化炉、脱硫液力透平回收脱硫液等工艺改造，形成清洁生产工艺、环保治理技术；新增变频电机及变频器，将罗茨机改为变频控制，增加危废处置能力。2021年上半年，四明化工已完成技术改造5项，设备消缺7项，预计全年可节电费开支100余万元。借助于持续的工艺革新，四明化工公司的吨氨煤耗降低了149kg，吨氨电耗降低了212kwh，综合能耗已处于国内同行前五名的先进水平。

万华氯碱公司在工艺革新方面同样不遗余力。该企业引进北化机二代离子膜电解槽，建立电槽主动性监控模型，直流电耗下降20kWh/t。同时，通过高效回收利用电解盐水热量和副产蒸汽，年节能5000吨标准煤；全面实施机泵运行优化、回流阀变频关闭、节能电机使用、小泵运行等精益措施，全年节支超1700万元。单位能耗低于291千克标准煤/吨，优于标准先进值7.6%，年节支金额超5000万元，年节电约100万千瓦时，在国家工信部公布的2020年全国烧碱行业能效“领跑者”6家企业中名列第二！

三、以精益管理为抓手，形成节能降耗的长效氛围

四明化工公司今年引入同行业标杆企业的绩效考核系列制度，推行产量质量考核、工艺平稳率考核和报警考核、设备考核、工艺设备提升和环保整治提升等系列考核，确保生产系统长周期安全平稳运行。

万华氯碱公司应用先进控制技术提高蒸发和液氯汽化装置自动化水平，提高装置开工效率。2020年装置开工率超过94%，超出行业平均线13%；稳定控制产品指标，提高产能和最终产品收率，年节能约960吨标准煤；根据电解槽性能不同，实时优化每台电解槽运行负荷，实现同负荷下电耗平均下降约2千瓦时/吨，年节电约100万千瓦时。2021年通过电槽APC运行等措施，烧碱单位能耗将低于290kgce/t，力争成为行业最优，打造“碳达峰、碳中和”的氯碱行业样板！

四明化工、万华氯碱两家企业全面实施“双碳”战略，为企业自身经营带来了实实在在的回报。今年上半年，四明化工公司完成利润已超全年预算目标，创历史最好水平；万华氯碱公司盈利能力连年处于国内氯碱行业领先水平，预计今年利润将超3亿元。他们的实践经验告诉我们：绿色低碳发展模式，既是国企应尽的社会职责，更是促进企业高质量发展的重大机遇和必由之路！